normativa de seguridad en maquinas

normativa de seguridad en maquinas desde GREIN, SRL

Por: GREIN, SRL  19/12/2008
Palabras clave: Sistemas de Seguridad, Accesorios Maquinaria, Módulos De Seguridad

Algunas aplicaciones de componentes y sistemas para la seguridad en máquinas

Normativa europea para la seguridad en máquinas:
A lo largo de la última década, una evidente concienciación en la rentabilidad que suponen las mejoras en las condiciones de trabajo, muy en particular los referidos a la salud laboral, ha sido la causa del desarrollo de la nueva normativa de seguridad en máquinas, dónde el mercado único Europeo, abierto y sin fronteras comerciales, ha sido un argumento adicional.
En este contexto, el Consejo de las Comunidades Europeas publicó en su día una directiva, que entró en vigor el 31 de Diciembre 1992, con objeto de armonizar las reglamentaciones de los estados miembros, en lo referente a máquinas (“Directiva máquinas”).
Esta directiva fija el cuadro legal relativo a las exigencias de seguridad fundamentales que deben ser respetadas por los fabricantes, centrándose principalmente en la responsabilidad de las empresas fabricantes.
El fabricante, o bien, su representante en la CEE certifica la conformidad de sus máquinas a estas exigencias de seguridad mediante una declaración de conformidad CEE que deberá ser establecida para cada máquina, debiendo la sigla CE figurar en la misma.

Normas Tipo A
Se trata de Normas básicas; aspectos generales y principios de diseño. Fijan los conceptos fundamentales relativos a la concepción y a la utilización de las máquinas. (por ejemplo la  EN 292: Conceptos básicos, principios generales de diseño, o la EN1050: Evaluación del riesgo).
Normas Tipo B
Normas de grupo. Se distingues dos tipos:
B1. Aspectos particulares de la seguridad de las máquinas.
Por ejemplo:
EN60204: Equipos eléctricos de máquinas
EN954: Componentes de seguridad de los sistemas de control.
EN294: Distancias de seguridad para impedir que los miembros superiores alcancen zonas peligrosas.
EN 811: Distancias de seguridad para impedir que los miembros inferiores alcancen zonas peligrosas.
EN 999: Posicionamiento de equipos protectores en relación con la velocidad de aproximación de partes del cuerpo humano
B2. Dispositivos de seguridad utilizables sobre diversos tipos de máquinas.
Por ejemplo:
EN50 100-1: Equipo de protección electrosensitivo - parte 1: Requisitos generales para pruebas.
EN50 100-2: Equipo de protección electrosensitivo – parte 2: Dispositivos opto-electrónicos activos de protección.
EN1760: Dispositivos de protección sensibles a la presión.
EN1088: Protección de enclavamiento con y sin bloqueo de protección.
EN418: Equipos de parada de emergencia.
EN574: Dispositivos de control a dos manos.

Normas Tipo C
Se trata de prescripciones de seguridad, con una descripción específica, para una familia de máquinas. Engloban exigencias más generales (tipo A y B). Se prevé que este tipo de normas describan más de 600 tipos de máquinas.
La diversidad de máquinas e instalaciones susceptibles de aplicar estas normativas es variado y complejo, de forma que generalmente no resulta posible dar medidas de protección universales, por lo que se establecieron normas del tipo C, para distintas familias específicas de máquinas:
Por ejemplo, en Máquinas para trabajo de metales en frío.
EN692: Prensas mecánicas.
EN693: Prensas hidráulicas, plegadoras, prensas neumáticas, punzonadoras de metal, máquinas para dar formas a metales.
O en Otras máquinas:
EN11553: Láser para proceso de materiales.
EN775: Robots manipuladores industriales.

Esta situación, que afecta tanto a fabricantes como a usuarios de máquinas e instalaciones, se está reflejando claramente en el mercado presentándose periódicamente una gran variedad de componentes de seguridad de acuerdo con la Directiva de Máquinas y que buscan facilitar su cumplimiento de forma sencilla y económica, dando una respuesta segura y fiable a las situaciones de riesgo que supone la utilización de máquinas e instalaciones productivas, cada día más automatizadas.

En las normas EN954-1 y más detalladamente en la EN1050 se establecen los principios para clasificar el riesgo en cada zona de la máquina y así determinar la posible categoría de seguridad, dónde las más bajas B y 1 se obtienen por la selección de los componentes de seguridad y las categorías superiores 2, 3 y 4 se obtienen por la estructura del sistema (redundancia, autocontrol):

Análisis del riesgo
Las máquinas y las instalaciones automatizadas en general presentan diferentes grados de peligrosidad según sus características de funcionamiento.
Así, una prensa que fabrica elementos de carrocería de automoción se analiza de forma distinta a una cinta transportadora de avance lento, donde no se pueden producir aplastamientos. Sin embargo, la misma máquina presenta riesgos potenciales distintos según la parte considerada. Consecuentemente, distintas exigencias en materia de seguridad llevarán a adoptar medidas de protección diferentes dentro de una misma máquina.
Una medida de protección considerada correcta en una determinada aplicación puede ser insuficiente en otra parte, situación que también puede producirse a la inversa: una medida que resulta imprescindible en un caso puede ser considerada sobredimensionada o excesivamente costosa en otra aplicación.
De todo ello se deduce que no son posibles las medidas de protección universales. Por el contrario, éstas dependen de cada situación concreta contemplada. Para un mismo grado de seguridad pueden existir diferentes soluciones técnicas, que pueden ser desde simples medidas de organización y de instrucciones, en el caso más simple, hasta los más sofisticados sistemas de seguridad. En consecuencia, el usuario frecuentemente debe escoger entre las diferentes categorías de seguridad exigibles.

En la práctica, el proceso de evaluación del riesgo puede ser complicado, pues depende del tipo de máquina o instalación. Pueden presentarse dos casos:
 
1. La máquina se menciona en el Apéndice IV de la Directiva de Máquinas(máquinas para trabajar la madera, prensas, aparatos de elevación, etc...). Entonces es el organismo designado por el Ministerio de Trabajo de cada Estado Miembro quien realiza un examen tipo CE del modelo de máquina o instalación. Este examen se aprueba mediante la emisión de un certificado de examen CE, conforme se ajusta a la Directiva y que autoriza al constructor de la máquina a hacer uso de la marca CE y a rellenar una declaración de conformidad CE.
Este procedimiento de certificación también se aplica a los componentes de seguridad que se lanzan al mercado por separado. Por otra parte, para evitar confusiones, la marca CE sólo se aplica a las máquinas.

2. Si la máquina no se menciona en el Apéndice IV, el constructor puede tomar la iniciativa de fijar la marca CE en la máquina y rellenar la declaración de conformidad CE confirmando que la máquina se ajusta a las necesidades esenciales de seguridad e higiene exigidas. Previamente el constructor deberá redactar el dossier técnico de la máquina, en el que se hará constar un buen número de puntualizaciones.

Categorías de seguridad
Los grados o categorías de seguridad de una máquina o instalación van desde el riesgo más débil (categoría B), en el cual la gravedad de las lesiones es escaso y/o la probabilidad de las lesiones es relativamente pequeña, hasta el riesgo más alto (categoría 4), en el que la probabilidad de lesión es relativamente grande. Desde el punto de vista de la seguridad, el objetivo clave del diseñador es garantizar que los fallos de los componentes de un sistema de control relacionados con la seguridad, o las perturbaciones exteriores no puedan conducir a una situación peligrosa en la máquina. Se describen a continuación todas ellas:

    Categoría de seguridad B
Equipos diseñados y fabricados según principios básicos que tratan de garantizar su fiabilidad en condiciones normales de uso para, aplicaciones en las que es esencial la disponibilidad de la máquina. No se aplican medidas de seguridad y un fallo puede suponer la pérdida de la función de seguridad. En esta categoría, no aplicable a nivel industrial, están englobadas las máquinas de muy poca potencia, utilizadas en aplicaciones domésticas, incapaces de producir lesiones graves.
    Categoría de seguridad 1
    Equipos diseñados y fabricados con ayuda de componentes y principios ya probados para permitir su uso en una aplicación de seguridad. La probabilidad de fallo es menor que para los equipos de categoría B y la pérdida de la función de seguridad es menos probable. En caso de fallo no es detectado por el sistema de seguridad.
    Categoría de seguridad 2
    Equipos en los que se integra en el circuito de mando una prueba de control de los elementos de seguridad instalados. Un fallo puede suponer la pérdida momentánea de la función de seguridad y se detecta en la siguiente aplicación de la prueba, generalmente al inicio de un nuevo ciclo de la máquina o instalación.
    Categoría de seguridad 3
    Equipos diseñados y fabricados de forma que un único fallo no supone la pérdida de la función de seguridad, cuando surge una situación peligrosa. Una acumulación de fallos puede suponer la pérdida de la función de seguridad.
    Categoría de seguridad 4
    Equipos diseñados y fabricados de forma que una única avería o la acumulación de fallos no suponga la pérdida de la función de seguridad, cuando surge una situación peligrosa. La función de seguridad se mantiene de forma permanente.

Procedimiento de elaboración de un circuito de control
Los conceptos básicos a tener en cuenta en el proceso de elaboración de un circuito de control son los siguientes:
Redundancia: Consiste en paliar el fallo de un componente mediante el funcionamiento correcto de otro, en el supuesto de que ambos no fallarán simultáneamente.
Función redundancia:
Esta función se logra mediante la integración, durante el diseño, de un doble de los circuitos, en combinación con una función de control que sólo permite realizar una señal de mando cuando al menos dos señales de salida son idénticas.
Autocontrol:
Consiste en verificar automáticamente el funcionamiento de todos los componentes que cambian de estado en cada ciclo de funcionamiento.
Función de autocontrol:
La función de autocontrol se garantiza comprobando que los relés de contactos unidos mecánicamente, que se utilicen en el ciclo en curso, funcionan correctamente.

Para abordar todas las posibles situaciones, no solamente en aplicaciones para máquina nueva, sino también y no menos importante, en la adecuación de maquinaria anterior a la entrada en vigor de esta normativa, se establecen una serie de soluciones básicas:

Dispositivos optoelectrónicos y electrosensibles
Además de proteger las zonas peligrosas en máquinas mediante resguardos físicos, también es posible el proteger las zonas peligrosas mediante dispositivos optoelectrónicos o sensibles a la presión. Mediante estos dispositivos supervisamos tanto superficies horizontales como verticales para evitar la puesta en marcha de la máquina si un operario se encuentra en la zona supervisada o proceder al paro de la máquina si el operario accede a la zona establecida como peligrosa.
Estos dispositivos optoelectrónicos de seguridad son principalmente las cortinas, barrera, rejillas y scanner laser de seguridad, mediante los cuales son supervisados perímetros, accesos, o superficies próximas a la zona de peligro.
Por otro lado, los sistemas electrosensibles de seguridad, como por ejemplo las alfombras, bordes sensibles y bumpers de seguridad que son fabricados según las dimensiones establecidas por el cliente y que permiten su aplicación en ambientes difíciles dónde, por ejemplo, una elevada suciedad supondría un inconveniente para los dispositivos optoelectrónicos.

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