RACIONALIZAR LA PRODUCCIÓN

Por: EXPERTIA INGENIERIA Y LOGISTICA SL  21/06/2010
Palabras clave: Asesoramiento sobre dirección empresarial, Asesoramiento sobre gestión empresarial, Consultores

RACIONALIZAR LA PRODUCCIÓN

Alcanzar el sueño de conseguir gestionar

una fábrica lo más inteligentemente

posible requiere revisar

los procesos que se están desempeñando

para alinearlos con la máxima

optimización, porque, como

los expertos aseguran, que una

planta fabril sea inteligente por sí

misma es una utopía. “Hoy está en

boga la filosofía Lean que aplicada

a la producción significa la racionalización

de la fabricación”, describe

con precisión César Fernández-

Pacheco, coordinador técnico

de la ingeniería y consultoría especializada

en la cadena de suministro

Expertia-Logística.

Fernández-Pacheco enumera las

fases que desarrollan en su compañía

para llevar a cabo un proyecto de

Lean Production en las factorías de

sus clientes y que se podría extrapolar

a cualquier proceso de transformación

de estas características.

Primera fase: auditoría industrial

La extracción de un mapa de costes

y la elaboración de un estudio

de ahorros potenciales:

• Estudio de actividades y tiemposcostes

asociados a la producción.

• Actividades de control y ajuste mecánico.

• Actividades de manipulación.

• Actividades de registro de altas, bajas

y medición y registro de parámetros

de calidad.

• Actividades de transporte de materiales

y movimientos de personas.

• Estudio de producciones defectuosas,

sobrantes, mermas, etc. Costes

y causas.

• Estudio de paradas y ralentizaciones

de la producción. Costes y causas.

• Estudio de cadencias de línea y

puntos débiles.

• Estudio de costes logísticos y de inmovilizado

de stocks intermedios y

de producto terminado.

Segunda fase: estudio de acciones y

alternativas de mejora

Se realiza a partir de la calibración

precisa de los ahorros potenciales de

la fase anterior.

• Rediseño y racionalización de procedimientos

de trabajo. Los objetivos:

la simplificación y la minimización

de tiempos; la reducción de productos

defectuosos (control y respuesta

temprana y eficaz a la desviación de

parámetros de calidad), de inmovilizados

y de costes logísticos; y la

mejora de la capacidad de servicio.

• Estudio y análisis de rentabilidad

de automatizaciones de actividades

manuales y de medición y registro

de parámetros.

• Diseño y valoración de la rentabilidad

de alternativas de racionalización

de lay-outs.

• Estudio y análisis de la rentabilidad

de automatizaciones de transporte

interno.

• Estudio y análisis de la rentabilidad

de cambios tecnológicos de

procesos que impliquen el incremento

de la cadencia o la reducción

de costes.

Tercera fase: proyecto de detalle y

planificación de implantación de

las alternativas elegidas

“La distribución de los ahorros medios

producidos en cada capítulo

es muy variable, pero la racionalización

de los procedimientos suele

ser la fuente de resultados más sorprendentes

y gratos para el cliente

por el volumen del ahorro y por la

menor inversión necesaria”, constata

César Fernández-Pacheco.

Palabras clave: Asesoramiento sobre dirección empresarial, Asesoramiento sobre gestión empresarial, Consultores, expertos, sistema productivo

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